در زمان آهنگری در دمای پایین، تغییرات ابعادی آهنگری ها بسیار ناچیز است. هنگامی که در دمای زیر 700 درجه فورج می شود، رسوب اکسید کمتری تشکیل می شود و هیچ کربن زدایی روی سطح وجود ندارد. بنابراین، تا زمانی که انرژی تغییر شکل در محدوده شکلدهی باشد، آهنگری سرد میتواند به راحتی به دقت ابعادی و پرداخت سطحی خوبی دست یابد. تا زمانی که دما و روانکاری و خنک کننده به خوبی کنترل شود، آهنگری گرم زیر 700 درجه نیز می تواند به دقت خوبی دست یابد. در حین آهنگری گرم، از آنجایی که انرژی تغییر شکل و مقاومت تغییر شکل بسیار کوچک است، می توان آهنگری های بزرگ با اشکال پیچیده را جعل کرد. برای بدست آوردن آهنگری با دقت ابعادی بالا می توان از آهنگری گرم در محدوده دمایی 900-1000 درجه استفاده کرد. باید به بهبود محیط کار آهنگری گرم توجه شود. عمر قالب آهنگری ( آهنگری گرم 2-5 هزار، آهنگری گرم 1-20 هزار، آهنگری سرد 2-50 هزار) کوتاهتر از آهنگری در سایر محدودههای دمایی است. اما آزادی زیادی دارد و هزینه کمی دارد.
بلانک در طول آهنگری سرد تغییر شکل داده و سخت می شود و باعث می شود قالب آهنگری بار زیادی را تحمل کند. بنابراین، یک قالب آهنگری با استحکام بالا و یک روش درمان فیلم روان کننده سخت برای جلوگیری از سایش و چسبندگی استفاده می شود. به منظور جلوگیری از ترک در شمش، بازپخت میانی در صورت لزوم انجام می شود تا از توانایی تغییر شکل مورد نیاز اطمینان حاصل شود. به منظور حفظ روانکاری خوب، بیلت را می توان فسفاته کرد. در هنگام استفاده از میله و مفتول برای فرآوری مداوم، در حال حاضر سطح مقطع قابل روانکاری نیست و امکان استفاده از روش روانکاری فسفاته در حال بررسی است.
با توجه به حالت حرکت بلانک، آهنگری را می توان به آهنگری آزاد، آشفتگی، اکستروژن، آهنگری قالب، آهنگری قالب بسته و آشفتگی بسته تقسیم کرد. از آنجایی که در فورج قالب بسته و آشفتگی بسته فلاش وجود ندارد، میزان استفاده از مواد بالاست. تکمیل فریمینگ های پیچیده در یک یا چند فرآیند امکان پذیر است. از آنجایی که فلاش وجود ندارد، ناحیه تحمل کننده تنش آهنگری کاهش می یابد و بار مورد نیاز نیز کاهش می یابد. با این حال، باید مراقب بود که جای خالی کاملا محدود نشود. برای این منظور، کنترل دقیق حجم بلانک، کنترل موقعیت نسبی قالب آهنگری و اندازه گیری آهنگری، و تلاش برای کاهش سایش قالب فورج ضروری است.
با توجه به حالت حرکت قالب آهنگری، آهنگری را می توان به نورد نوسانی، آهنگری نوسانی، فورج رول، نورد متقاطع گوه، نورد حلقه و نورد متقاطع تقسیم کرد. حلقه های نورد نوسانی، آهنگری نوسانی و حلقه های نورد نیز می توانند با آهنگری دقیق پردازش شوند. به منظور بهبود استفاده از مواد، فورج رول و نورد متقاطع را می توان به عنوان پردازش جلویی مواد باریک استفاده کرد. آهنگری دوار نیز مانند آهنگری باز به صورت موضعی شکل می گیرد. مزیت آن این است که می توان آن را با نیروی آهنگری کوچک نسبت به اندازه آهنگری تشکیل داد. در این روش آهنگری از جمله آهنگری آزاد، مواد در حین پردازش از نزدیک سطح قالب به سطح آزاد منبسط می شوند. بنابراین، اطمینان از دقت دشوار است. بنابراین، با استفاده از رایانه برای کنترل جهت حرکت قالب آهنگری و فرآیند آهنگری چرخشی، از توان آهنگری کمتری برای به دست آوردن محصولاتی با اشکال پیچیده و دقت بالا استفاده می شود، مانند آهنگری هایی مانند تیغه های توربین بخار با انواع مختلف و اندازه های بزرگ
